O diagnóstico energético é um estudo das possibilidades de melhoria no uso de energia ou de qualquer insumo que possa ser melhor aplicado. Ao ser realizado em uma instalação, o diagnóstico pretende identificar quais são os potenciais ganhos e apresentar alternativas para otimização dos sistemas ou equipamentos.

Na conclusão do diagnóstico é elaborado um relatório onde são descritas as ações efetuadas durante os estudos, apresenta-se as medições e dados coletados, as análises e sugestões para o melhor proveito do uso de insumos e consumo de energia, finalizando com o cálculo do retorno financeiro das propostas de melhorias.

“Conheça seu processo, monitore suas ineficiências e atue com inteligência!”

Diagnóstico energético – Do planejamento aos resultados

Caro leitor, imagine a cena. Ao perceber um ruído na roda, você decide levar seu automóvel a oficina e ao queixar-se do problema, o mecânico olha e anota marca, modelo, ano e cor. Em seguida ele lhe diz o que você deve fazer: trocar de carro. Não faz sentido nenhum! Para ser assertivo na solução do problema é necessário investigar, conhecer a fundo o problema, instalar equipamentos de medição e sobretudo entender o processo produtivo. Assim é o diagnóstico energético, não basta apenas anotar dados nominais e indicar a substituição do equipamento por um mais moderno e eficiente, é necessário entender o contexto em que estão aplicados e avaliar se a troca é realmente necessária.

Um diagnóstico deve percorrer uma organização em cascata na qual cada etapa é indispensável para a chegada em resultados conclusivos a realidade estudada.

Resultados obtidos através de diagnóstico energético aplicado à indústria de pneus automotivos.

Chiller

O uso da água gelada tem por objetivo resfriar os equipamentos utilizados no processo produtivo de pneus. Há 12 chillers na planta, sendo que 6 são utilizados apenas em emergências e nos períodos de manutenção preventiva dos demais. Após a aquisição de dados elétricos e mecânicos, a análise mostrou que apenas três chillers não operam de forma satisfatória. Por serem similares verificou-se que a adequação dos chillers para condições similares aos demais traria uma redução no consumo específico dos mesmos.

Economia: 1.411,8 MWh/ano

Compressor de ar

O ar comprimido utilizado na fábrica é amplamente utilizado na instrumentação e transporte, sendo dividido em dois ramais de distribuição: Rede 1 e Rede 2.

Rede 1: Composta por 6 compressores do tipo carga e alívio, os quais totalizam uma vazão média de 14.222 m³/h a uma potência média de 1.664,6 kW, o que perfaz uma eficiência de 8,54 m³/kWh. A considerar que se tratam de compressores de regime carga e alivio e que seus perfis de potência eram constantes, não há alternativas quanto aos equipamentos, não obstante, verificou-se através de testes que cerca de 7.772 m³/h são perdidos em vazamentos. A alternativa propõe uma redução de 70 % dos vazamentos e, por consequente, apenas 3 compressores seriam necessários para suprir a demanda de ar comprimido.

Rede 2: Composta por 3 compressores, mas somente um permanece em funcionamento, este é do tipo carga e alivio. Este compressor entregou ao sistema uma vazão média de 3.200 m³/h utilizando-se de uma potência média de 465,4 kW. No período analisado o perfil de potência mostra que este alterna nos regimes de carga e alivio em ciclos menores que um minuto, degradando a eficiência do sistema que é de aproximadamente 6,87 m³/kWh, cerca de 20 % menor que a Rede 1.

A alternativa encontrada para a melhoria do rendimento energético do sistema de ar comprimido da fábrica contempla a interligação física da Rede 1 e 2 em conjunto com a redução de 70 % dos vazamentos da Rede 1. Desta forma apenas os quatro compressores mais eficientes seriam necessários para suprir toda a demanda de ar comprimido da fábrica.

Economia: 5.363,7 MWh/ano

O diagnóstico energético é restrito apenas a economia em energia elétrica?

Não! Todos os insumos devem ser analisados. 

Há uma concepção equivocada no mercado de que o diagnóstico energético analisa somente as ineficiências em energia elétrica, não obstante, a busca de economia não deve restringir-se a isto. Os ganhos econômicos permitem a competitividade do produto no mercado e maximizar os lucros de quem produz. A visão de contenção de desperdícios não permite que perdas em outros insumos sejam negligenciados. Ainda na indústria de pneus, avaliou-se ganhos na redução de consumo de gás natural, através da mitigação de perdas de energia térmica em caldeiras e vulcanizadoras.

A Ecoeficiência trabalha com uma metodologia denominada “por imersão”, que consiste em estabelecer uma força tarefa de especialistas em um período de até 15 dias na planta industrial, na qual são realizadas análises sistemáticas e criteriosas na organização, medição e avaliação dos dados. Tal metodologia é inovadora, podendo ser aplicada em equipamentos, sistemas e processos, propiciando resultados consistentes em um curto período de tempo entre o primeiro contato com a indústria e a emissão do relatório final. Estes são alguns exemplos de equipamentos e sistemas já analisados pela Ecoeficiência:

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